充油密封胶”可谓是长期潜伏在硅酮密封胶行业的一颗“毒瘤”(就像是添加了三聚氰胺的牛奶)，严重危害着幕墙门窗的安全。尤其是在当前密封胶下游市场需求增长乏力、上游原材料成本却居高不下的大背景下，越来越多的硅酮密封胶生产企业为了追求眼前利益，放弃质量底线，偷工减料，用廉价的、会劣化密封胶品质的工业白油取代价格昂贵的硅酮密封胶关键主材——有机硅基础聚合物，短期来看产品成本是“立竿见影”地下降了，但随着此类劣质产品的大行其道，除了给建筑门窗幕墙产业埋下了不少的安全隐患，更对社会资源和大气环境带来诸多不利影响。今天，不论您是业主还是开发商，亦或是设计院、工程施工单位，如果稍有不慎选用了“充油”的密封胶产品，等待您的可能是以下巨额的“买单”。

　　为“短命”的产品买单：

　　“充油密封胶”在进行5000h紫外老化试验时，只经过500小时老化，弹性就急剧下降，胶体变硬;3500小时后，还出现了严重的粘结性问题，胶体直接从基材表面脱落。固化的“充油密封胶”时常会带给我们弹性还可以的错觉，殊不知使用一段时间后，填充的工业白油就从密封胶中迁移、扩散出来，最终导致密封胶自身变硬、开裂、甚至出现不粘接的问题。

图1 某建筑铝板幕墙充油耐候胶开裂、硬化

图2 某建筑铝塑板幕墙充油耐候胶开裂、硬化

　　现在的建筑幕墙工程质量保修期通常不低于3年，而建筑幕墙防渗漏的保修期更长，一般不低于5年，而充油密封胶中的工业白油挥发出来一般需要半年到2年时间，也就是说密封胶在质保期内出现开裂、硬化等各种“并发症”的概率几乎是100%。当建筑主体出现接缝漏水、甚至由此引发板块脱落时，必将产生高额的维修费用。“充油密封胶”在施工初期看似节省了材料成本的开销，实际上通过使用期限、安全寿命的换算，用户付出的代价极高。

　　为“捣乱”的产品买单：

　　有人可能会说：密封胶和玻璃、铝板、石材等材料相比，在工程用量中占比不大，只要集中资金，把钱投在优质“主材”身上不就没事了!但这却恰恰中了“充油密封胶”生产企业的低价竞争圈套。

　　殊不知“充油密封胶”还会对铝板等造成渗透污染，且这种污染不同于垂流污染，是不可逆的，无法通过清洗去除。爱面子的业主，爱漂亮的设计师，看到自己的作品(MONEY)被“充油密封胶”搞得泪流满面，是否也在悔不当初，心中滴着血。

图3某建筑由充油硅酮耐候密封胶造成的铝板幕墙污染

　　事到如今，除了“换皮肤”真的别无它法，唯一可以友情提示的一点，记得在返工时务必选择一支“不充油”的密封胶。

　　同时，如果充油硅酮耐候密封胶与中空玻璃有接触，所充工业白油还会迁移渗入到中空玻璃，导致中空玻璃的一道密封丁基胶被溶解而出现流油、彩虹现象。也就是说即使玻璃选择的是最顶级的品牌，节能保温、透光隔热等产品性能完美，但也会因为“充油密封胶”这个捣蛋鬼，而变得体无完肤。

图4充油硅酮耐候密封胶开裂和中空玻璃出现流油、彩虹现象

　　可以说玻璃、铝板和石材三大幕墙工程外立面材料，几乎占据了市场90%以上的市场份额，而出现这些问题后，小修小补通常已经无济于事，只能极不情愿的选择“买单”!在返工时除了作恶的“充油密封胶”本身，玻璃、铝板和石材全部沦为了“躺枪者”，产品更换和实施维修将造成巨大的社会资源浪费。

　　数说“充油密封胶”的五宗“罪”：

　　1. 直接损失：包括材料(密封胶、玻璃等)费用，人工费用，设备(吊船、脚手架等)费用等。

　　2. 间接损失：如品牌形象影响，社会影响，建筑的办公、租售影响。

　　3. 时间浪费：一般而言，从下单到安装、打胶，或耗时近2个月。

　　4. 管理浪费：项目报备、审批、现场，材料采购等都无形中增加了管理工作量。

　　5、安全风险：如若问题没有得到及时解决，失效的幕墙门窗就像一颗“定时炸弹”，随时随地都可能威胁到人民大众的生命财产安全。一旦发生安全事故，企业业主不仅要面临赔偿问题，还有可能陷入巨大的舆论风波，品牌信誉受到严重损害。

　　环境污染的单，谁也买不起：

　　上述两种情况，所带来的影响主要还集中在经济层面的浪费，而近年来，随着我国城市化进程不断加快，建筑行业迅速发展，胶粘剂与建筑类涂料使用过程中排放的挥发性有机物(VOCs)带来的环境问题也引起了广泛关注。

　　工业白油主要为饱和的环烷烃与链烷烃混合物，是原油经常压和减压分馏、溶剂抽提和脱蜡，加氢精制而成。“充油密封胶”中，由于工业白油与硅酮密封胶相容性差，一段时间后，会从硅酮密封胶中迁移、渗透出来，接触光和热后会慢慢氧化，不断往环境中释放出VOCs。

图5 VOCs已经成为污染环境的慢性毒药

　　据相关数据统计，目前我国市面上每年产出至少约80万吨左右用于室内外装饰装修的硅酮密封胶，其中约80%以上是充油密封胶，工业白油填充量保守估计在10%左右。这样算下来，每年徒增了6.4万吨左右(80万×80%×10%)VOCs排放量!

　　而VOCs的大量排放，是形成PM2.5的重要因素，也是形成雾霾的重要原因之一。基于此，从国家到地方都纷纷出台政策，对挥发性有机物(VOCs)的污染控制作为治理大气环境的重点内容。如2017年京津冀三地同步实施的《建筑类涂料与胶粘剂挥发性有机化合物含量限值标准》中就明确指出：源头的配方完善才是胶粘剂与建筑涂料使用过程中VOCs减排的核心。因此直接控制产品中VOCs含量，采用低VOCs或无VOCs的环境友好型产品，形成建筑涂料与胶粘剂行业从用途管控、配方设计、毒性替代、使用监管等VOCs减排一体化战略，才可以降低建筑涂料行业与胶粘剂行业VOCs排放。

　　另一方面，由于工业白油成分复杂，主要包含饱和烃矿物油(MOSH)及芳香烃矿物油(MOAH)。评估显示，MOAH或具有基因毒性和致癌性，特别是包含多于三个苯环的多环芳烃类矿物油具有致癌性。因此，长期工作在“充油密封胶”环境下的人群(如车间工人、密封胶施胶工人)，也会易接触到矿物油及其挥发物，对身体健康极为不利。

　　“充油密封胶”危害多多，环境的污染，将对人类的生存带来不可逆转的影响!拒绝“充油密封胶”，减少VOCs排放!

　　算帐!企业利润、社会资源、人类环境：

　　按照密封胶行业年产估值80万吨进行粗略计算，每年将产出约64万吨的充油密封胶，若因质量问题必须进行更换。按照平均20元/公斤进行计算，仅密封胶的成本浪费将达到128亿元，其中的人工成本是密封胶成本的一倍，达到256亿元，两项费用合计超过384亿元。当中还不包括中空玻璃的更换成本、吊船等其他工具的租赁成本、管理成本等，如果再加上这些，那造成的社会资源的浪费更加不可估量。

　　因此，从短期来看，选用低价的、劣质的“充油密封胶”，价格便宜，投入成本稍低;但从长期而言，一旦出现问题，后期的维护费用、返工时付出的产品成本、人工成本、品牌损失等等，这些代价可能是密封胶本身价格的几倍甚至几十倍;不仅没有节省费用，反而增加成本，无疑是对社会资源的巨大浪费!除此之外，因为质量底线的失守、道德的滑坡，给社会风气也带来不利影响，不利于行业的高质量发展。充油密封胶对大气环境和使用者的危害更是让我们付出巨大代价!

　　维护行业公平竞争环境，保护社会资源，共建美好生存环境，需要行业各界同仁坚守质量底线、坚守道德良知，坚持高质量发展，共同携手为维护行业安全、健康发展而努力!而建设美丽中国、建造美好生活是每一个公民的责任与义务，远离充油胶、谨防环境“杀手”，还人类一片洁净的蓝天白云，更是我们每一位门窗幕墙人应坚守的道德良知!

　　科普小知识：DIY鉴别充油胶!

在“薄膜测试法”小实验的帮助下，“充油密封胶”无处遁形!